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打造中国版“智能工厂” 工程机械企业在行动

时间:2015-07-28 07:55:53  来源:中国建设报  作者: 浏览量:

     今年5月国务院公布的《中国制造2025》规划,已将提升制造业创新能力和发展智能制造作为国家战略。作为肩负装备制造业脊梁的工程机械行业,已不仅仅是单台设备质量与稳定性的竞争,也不局限于自动化制造单元、自动化整线的竞争,而是集成运用智能机器人、大数据、云数控、信息通信、物联网等新理念、新成果,与目前如火如荼开展的自动化、数字化智能工厂项目结合在一起的产业链集成整合的竞争。

    在近两年,受到金融政策、项目开工和市场饱和度等多种因素的影响,中国工程机械行业进入新常态,行业企业变得冷静了许多,开始修炼“内功”,将产品质量和研发而非市场营销放在第一位,更多的企业加强对制造业智能化产品的研究,以通过技术革新向市场发起挑战。

    中联重科:智能制造连接人与产品

    今年4月27日,在工业和信息化部组织的“两化融合”管理体系贯标工作会议暨成果展上,作为两化信息融合的典范,中联重科代表装备制造行业展现了“两化融合”的最新成果,“中联式融合”成为企业推进高端智能化战略的新样板。
    今年全国“两会”期间,中央政治局委员、国务院副总理马凯在参加湖南代表团审议时,点名称赞中联重科的远程监控服务系统。“产品远程运行监控和服务能力”正是中联重科两化融合贯标通过的4项能力之一。
    目前,中联重科的远程监控服务系统实时监控包括混凝土泵车、挖掘机、汽车起重机等51个产品系列、1200多个品种的13万台套设备,每台设备的开工时长、运行轨迹、运行状态、性能状况等各项数据全都汇集在数据库中。“中联重科产品远程监控服务系统与呼叫中心互联,2192名服务工程师在5分钟内对相关问题作出响应,最终目的是实现服务互联,建立以客户为中心的服务网络。”中联重科首席信息官王玉坤说。
    王玉坤表示,中联重科每个月的产值超过20亿元,但月结订单成本差异平均控制在50万元以内,月结差异最小值曾达到3万元。仅此一项,就意味着节约了近2.97亿元的成本。中联重科希望智慧工厂孕育出智能产品,达到产品与产品的互联,最终实现产品与人的互联。
    通过自身努力,中联重科实现了自身技术融合、产品融合、业务融合与资源融合。在质量提升与顾客满意方面,通过ERP、售后服务移动应用平台、物联网智能云服务平台等营销售后系统的支撑,公司客户服务和客户满意度得到显著提升。
    他举例,今年4月份,山西灵石一台混凝土泵车设备的油耗忽然增大,怠速运行时间超过了工作时间的50%。“我们的后台服务人员就直接打电话给机主,询问情况,发现是机手离开了泵车,但没有熄火。”不仅如此,通过数据分析,服务工程师还告诉机主应该如何更好地操作,让机器保持更好的性能、更节约能耗。
    2015年春节上线的微信公众号让中联重科云智能平台变得更加灵活。在微信端,客户将设备与手机绑定之后,就可以随时随地看到设备的工作状况、运行轨迹,在线报修乃至机手的考勤也可以在APP上完成。
    据王玉坤介绍,中联重科微信平台上线3个月以来,服务响应及时性由15分钟缩短至5分钟,内容传播受众率达到40%,已节省内容传播及营销费用150万元。
    从2009年到2014年,中联重科每年在智能制造上的投入都超过1亿元。通过多年的持续建设和创新,中联重科站在了智能制造的风口。“智能制造是一种全新的商业模式,未来这种新的商业模式将在我们的销售中占据主导位置。”中联重科董事长詹纯新说。

    三一重工:用大数据云计算等领军智能制造
 
    近日,三一集团组织员工学习工业4.0,让员工理解工业4.0的背景、内涵和策略,推动公司成为智能制造领军企业。
    工业4.0是德国在全球科技革命的大背景下提出的发展战略。实际上在这场被称为信息化革命的浪潮中,美国也制定了先进制造业国家战略计划,中国政府大力倡导新型工业化。
    三一所在的装备制造业是国家的战略产业,越来越多的业内企业强调用信息技术对制造业进行升级,建立先进的制造和管理系统,通过智能化的设备参与高端市场竞争,做大做强中国制造业。尤其是在行业深度调整时期,三一也紧紧抓住了信息化浪潮,挖掘新的增长点,让智能工厂、大数据在企业发展中发挥越来越大的作用。
    三一的信息化远远早于国内同行,要追溯到创业初期的1994年,第一张电脑图纸取代手绘图纸,预示着三一信息化的起步。
    2011年,三一在长沙投入建设的18号厂房是亚洲最大的智能化制造车间,这是三一工业信息化建设的一个典范。走进厂房,映入眼帘的不像是传统的工程机械设备制造厂房,而更像是一个大型计算系统加上机械化的操作工具、大型生产设备的智慧体,每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。
    据介绍,18号厂房创造了一小时下线一台泵车的“三一速度”。而之后建立的临港产业园,更是创造了5分钟下线一台挖机的速度。目前,数字化工厂技术已在三一十几个业务单位得到应用,助推了公司生产模式的变革,三一的数字工厂也因此获得“智慧工厂”的美誉。
    另外值得一提的是,“最后一公里”信息的联通。三一通过自主开发的信息系统ECC全球企业控制中心,完成企业与设备终端的联系,率先在业内开启物联网的应用。ECC可以控制设备、就近派工服务,同时采集油耗、安全等信息,客户关系管理自动化已基本实现。
    这些来自施工设备的庞大数据可用于指导企业研发、制造及市场分析。掌握这些大数据,三一能为客户提供产品改善和设备管理的精准服务,还可以为公司提供经济形势、市场动态等一系列决策支持。
    流程信息化被认为是三一信息化发展的高级阶段。2013年至今,在行业倒逼企业转型的新形势下,三一开始打破部门壁垒推动流程信息化的变革,以期获得新的发展与突破。公司希望通过流程信息化,把企业的研发、商务、制造、销售、服务等核心业务流程梳理好,打通端到端的高效企业链,实现卓越运营,进而支撑公司全球化发展需要。
    未来,三一将更多利用大数据技术、云计算、虚拟整合、3D打印、机器人等前沿技术,提升公司智能制造及运营能力。三一重工高级副总裁、流程信息化总部总监贺东东曾表示,三一希望通过自身的实践,带动整个行业的智能化升级,带动全球智能制造装备企业协同发展,缔造中国首个“工业4.0”示范区。

    专家建议:“智能工厂”应具备六大标准
 
    近日,在济南召开的第十届中国制造业MES应用年会上。从事数字化车间研究20余年的制造信息化专家、兰光创新总经理朱铎先提出,应从6方面“智能”打造中国特色的智能工厂,引起强烈反响,被认为对企业进行智能工厂建设,乃至对行业标准的制定都具有非常重要的指导意义。
    当前,信息化最先进的美国、制造业最强的德国、制造业最大的中国在各自的国家战略中都提出了工业4.0、工业互联网、互联网等战略,并成为热门话题。朱铎先认为,德国工业4.0是立足机械制造、自动化工业、工业软件等领域的优势,基于CPS信息物理系统,在智能工厂与智能生产两个方向展开研究;而美国工业互联网是基于美国全球领先的互联网等IT技术,通过CPS信息物理系统,最终目的是实现“再工业化”;中国“互联网战略”明确指出了“以信息化与工业化深度融合为主线”,重点发展新一代信息技术、航空航天装备等十大领域,实现中国由制造大国向制造强国的转变。三个国家的战略侧重点不同,但聚焦点却是相同的,那就是基于CPS信息物理系统的智能工厂。因此,通过底层设备的互联互通、基于大数据分析的决策支持、可视化展现等技术手段,实现智能化的生产过程的管理与控制,最终建设成智能生产的智能工厂,这就是中国制造企业实现工业4.0、工业互联网、互联网的突破口与落脚点。
    朱铎先指出,建设智能生产的智能工厂是当今制造业积极努力的一个方向,但智能化不是一个非常明确的概念,也不好衡量,因此,探讨与明确如何建设智能工厂以及从哪些方面体现智能,也就是智能工厂的标准问题,是当前非常重要与迫切的问题。基于国际最新的潮流和10多年来数字化车间建设的经验,朱铎先等专家明确地提出了要从以下6个方面的“智能”打造中国特色的智能工厂:计划排产智能、生产过程协同智能、设备互联互通智能、生产资源管控智能、质量过程控制智能、决策支持智能。